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塑料模具成型过程中形状公差越小越好

更新时间:2019-04-25 点击数:120

塑料模具成型过程中形状公差越小越好

注塑成型腔体设计注塑成型部件具有小的外部尺寸。为了提高生产效率,采用模具的模具力分布,采用腔体和双腔结构,腔体对称排列。分型面位于注塑件的最大部分,这不仅有利于注塑件的脱模,而且最重要的部分是具有几何公差的注塑件的部分是相同的通过合理选择分型面来实现半型。这可以很好地确保注塑件的形状公差在合理的范围内。

由于注射成型部件的小尺寸和高尺寸公差要求,整体插入结构可用于通过EDM直接处理插入件上的腔。整体式刀片具有强度高,刚性好,不变形的特点。由于塑料模具是多腔结构,因此必须设计主流路和分流路径。主通道由浇口套管组成。为了便于从主通道移除浇口和冷材料,主通道设计成具有倾斜角度和内壁表面粗糙度的圆锥形状。


为了确保在模具打开时注塑件可以留在可动部件中,在冷料孔处设置拉杆。转轮放置在可动压板上,便于加工,半圆形截面,可由球头立铣刀直接加工。注塑部件的表面粗糙度要求高。为了不影响注塑件的外观,使用外侧浇口,倾斜角为40°,这样当注塑部件被推动时,浇口和注塑件可以自动切割和分离出。

在注射成型过程中,ABS熔体通常来自潜在浇口的外部,通过浇口衬套和分流通道。在塑料熔体的填充过程中,必须及时除去空腔中的空气和熔体分解产生的少量气体。由不适当的模具排出引起的缺陷包括:增加模具填充阻力,导致难以填充模具。另外,在腔体不容易排出的部分产生气体,使得少量气体在腔体的角部被堵塞而不能排出,导致塑料熔体的填充不充分,这导致模塑部件有缺乏肉的缺陷。


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